派勒纳米“废旧锂电池智能化拆解生产线”，采用"柔性上料-带电破碎-中低温热处理-多组份物理分选-极粉高效分离"集成工艺，将传统粗放式高回收成本、高能耗、高排放回收模式，升级为规模化、高值低碳回收、节能降本、绿色闭环模式，助力中国动电回收行业技术革新与产业升级。

动力电池回收解决方案

该产线攻克了负载放电周期长、成本高、盐水放电水污染、破碎过程燃爆、正负极粉剥离不彻底等行业技术难题，从根本上解决了成本高，效益低的行业困境。

核心优势

≥98% 金属材料回收率 

核心金属材料总回收率可达≥98%，产出的黑粉中铜、铝含量<0.5~1.0%，实现了真正意义上的高质、高值回收。这一数据处于国际领先水平，为废旧锂电池资源的高效利用提供了坚实保障。

＜20% 整体收益 

生产线通过优化设计，整体能耗降低30%，建设运维成本较主流工艺装备产线减少30%。经实际测算，使用该生产线可使整体收益提升＞20%，有效解决了行业长期以来成本高、效益低的困境。

24小时 全自动连续生产

多层平行控制体系，通过SCADA+DCS+PLC+上位机, 实现对系统设备的智能监控、维保、数据统计以及远程监控等功能。24小时全自动连续生产模式下，生产效率提升数倍，同时实现人工成本大幅下降，操作人员数量≤3人。

＞99% 兼容性 

能够兼容各种型号、规格的废旧锂电池，兼容性达99%以上。生产线可根据市场需求灵活调整规模，最大产能可达万吨/年，满足了市场对大规模回收的迫切需求。

CT4防爆 安全环保

1.执行CT4防爆标准，氧含量检测+温度监测+防爆装置+紧急安全装置+声光报警系统；

2.物料进出密闭输送和负压输送系统，无粉尘泄露； 

3.热解炉尾气经净化处理后达标排放，GB16297-1996大气污染物综合排放标准； 

4.尾气及粉尘控制满足HJ 1186-2021要求。

工艺流程

派勒纳米废旧动力电池智能化拆解生产线主要包括以下几个关键步骤： 

1.柔性上料：自动称重上料皮带机将带电锂电池送入碎与切片两级贫氧破碎系统;

2.智能拆解与精细化处理：利用智能拆解、带电破碎、无氧热解、研磨筛分、气流分选等设备，实现电池材料的精准分离与提取;

3.材料收集与再生：通过隔膜出料、负极出料、正极出料等步骤，收集并再生电池材料，实现高 值再生与提级再造。

应用案例

目前，派勒纳米研发的锂电池回收工艺及装备已在多家头部新能源企业进行应用，实现从国内首台套原理样机研制测试，到成套装备的企业中试生产，助力合作企业实现了良好的经济效益和环保效益。